CHMF История блэк металла ⚡🤘 Часть 3. «Тени прошлого». Мы продолжаем цикл заметок об истории черной металлургии. В прошлой публикации (Часть 2, «В ритме рока») мы рассказали об истории технологий переработки железных руд, начиная с древних агрегатов, таких как сыродутный горн, и заканчивая современными доменными печами. Сегодня обсудим историю развития методов обработки черного металла. Никто не может с уверенностью сказать, когда и в каком регионе возникла металлообработка, но первыми мастерами в этой отрасли несомненно были кузнецы. Древними металлообрабатывающими предприятиями по праву можно считать кузницы. Они были одним из ключевых центров изучения и формирования технологий обработки металла, многими из которых человечество в том или ином виде пользуется до сих пор. Способов обработки железа в средневековье было множество — ковка, штамповка, чеканка, волочение, прокатка. Но суть их была одна — обработка металла давлением. Пластические свойства черного металла позволяли изменять его форму и размеры под действием внешних сил давления и сохранять полученную форму и размер после прекращения их действия. Способы обработки давлением эволюционировали долгие годы. Самым древним способом является ковка металла — обработка нагретого металла с помощью молота для придания ему нужной формы. Ближе к IX веку в России во время ковки стали использовать специальные штампы — процесс, при котором металл ограничен со всех сторон стенками штампа. А принципиальное устройство прокатного стана сформировалось лишь на рубеже XIV–XV веков. Кстати, одним из первых его изобретателей был Леонардо да Винчи. Однако, одной только механической обработки недостаточно. Металлу еще необходимо придать требуемые свойства по твердости, прочности, пластичности, упругости и вязкости. Для этого металл подвергается термической обработке или закалке. Сегодня мы точно знаем, что закалкой называется процесс нагрева стального изделия, выдержки при определенном времени и его быстром охлаждении. Объяснить почему металл становится прочнее и тверже в те далекие, никто не мог, и существовало множество способов закалки. Практически каждый мастер имел свой секрет. Некоторые из них были довольно необычны. Рецепт закалки кинжала, описанный средневековым немецким писателем Теофилом, гласит: берут трехлетнего барана, привязывают его и 3 дня не кормят, на 4-й день начинают кормить только папоротником. Спустя 2 дня такой кормежки, его ставят на ночь в бочонок с пробитыми снизу дырами. Под эти дыры ставят сосуд, в котором собираются отходы его жизнедеятельности и, собранные за 2 или 3 ночи, они изымаются и в ней закаливают инструмент. Современная наука говорит нам о том, что наши предки вовсе не были такими «темными», как может показаться на первый взгляд. Дело в том, что растворы солей быстрее забирают тепло из раскаленного металла, чем самая холодная вода. Заметив эту особенность жидкостей, средневековые металлурги разрабатывали вариации этой методики. Так, средневековые мастера проявляли истинное мастерство, хотя они и полагались в большей степени на интуицию. Современные металлурги активно используют передовые методы для переработки жидкого чугуна в сталь, делая это максимально эффективно и экологически безопасно. Один из ключевых процессов — это использование кислородных конвертеров, где в чугун под высоким давлением вдувают кислород, что позволяет снижать содержание углерода и примесей. Электродуговые печи, в свою очередь, используют электрическую энергию для плавления и переработки металлолома. «Северсталь» в дополнение к современным процессам переработки чугуна добавляет еще и передовые технологии: искусственный интеллект, компьютерное зрение, роботизацию процессов, AR/VR-технологии, цифровые двойники, машинное обучение и многое другое. Поэтому черная металлургия сегодня — это не просто преобразование металла, это искусство технологий, усовершенствованное до неузнаваемости.

История блэк металла ⚡🤘 Часть 2. «В ритме рока». Мы продолжаем цикл заметок об истории черной металлургии. В прошлой публикации мы рассказали о происхождении железных руд в России и роли «Северстали» в переработке этих руд. Сегодня обсудим историю технологий их переработки. Первый металлургический агрегат для массовой переработки железных руд возник в альпийском регионе в эпоху Римской империи. Это была конструкция из огнеупорной глины, высота которой не превышала человеческий рост. Данный агрегат получил название «Сыродутный горн» из-за особенностей подачи воздуха, который был «сырым», то есть подавался без предварительной обработки и зачастую без нагнетания. Он получил повсеместное распространение в период с начала 2 тыс. до н. э. и до раннего Средневековья. Суточная производительность такого агрегата не превышала 50 кг кричного железа (рыхлые комья губчатого железа в смеси со шлаком). Сыродутный горн отличался разнообразием конструкций. В период с VIII по XVIII века технология постепенно улучшалась за счет увеличения конструкции в размерах и принудительной подачи воздуха, что повышало производительность. Такие печи стали называть «Высокий сыродутный горн». Шведы первыми добились существенных улучшений; их печи доходили до 5 метров, что улучшало теплообмен и равномерность химического состава железа. К началу XVIII века в Швеции за такими печами закрепилось название «Осмундская печь» (швец. osmund — железо высокого качества). Их производительность достигала 400 кг кричного железа в сутки. В Юго-Западной Европе (в основном в Испании), был выбран другой путь — фокус на непрерывности работы и усиленной подаче воздуха. За такими печами закрепилось название «Каталонский горн». Их производительность могла достигать 600 кг кричного железа в сутки. Предшественником современных доменных печей принято считать высокую сыродутную печь «Штюкофен» (нем. Stückofen — кричная печь), возникшую на территории современной Австрии в районе Айзенэрц (нем. Eisenerz — железная руда) с высотой 3-5 метров. Ее внутреннее пространство имело форму двух усеченных конусов (пирамид), сложенных друг с другом основаниями. Эта технология получила распространение в Европе в период с VIII по XIX века. Такая печь выдавала до 700 кг кричного железа в сутки вместе с попутной продукцией в виде чугуна, объем которого мог доходить до 300 кг. Далее шло непрерывное увеличение высоты доменных печей, в результате чего в XIX веке они достигали уже 15 метров. Появился характерный профиль печи, похожий на тот, что был у «Штюкофена», — расширяющийся вниз конус, основание которого переходит в сужающийся короткий перевернутый конус. Производительность таких печей достигала уже 1 500 кг жидкого чугуна в сутки. В XX веке рост производительности и размеров печей продолжился, и в 1986 г. «Северсталь» запустила крупнейшую в мире доменную печь «Северянка» на территории Череповецкого комбината. Высота печи достигла 105 метров, а производительность — 11 000 кг жидкого чугуна в сутки. В силу своих масштабов домна была занесена в книгу рекордов Гиннесса. Совсем недавно, в октябре 2024 г., было завершено масштабное техническое перевооружение «Северянки», которое позволит не только дополнительно увеличить производительность, но и существенно уменьшить воздействие на экологию. История черной металлургии и романтика блэк метала кажутся на первый взгляд разными мирами, но между ними существует связь, основанная на духе эксперимента и эмоциональной насыщенности. Как металлурги век за веком изобретали новые технологии, стремясь к совершенству и наращиванию производственных мощностей, так и музыканты блэк метала исследовали границы звука, совмещая мощные риффы и агрессивные ритмы с атмосферными элементами, чтобы создать уникальные музыкальные произведения. Оба этих мира наполнены «горячими» элементами — в металлургии это раскаленный металл и пламя, а в музыке — страсть и энергия, которые побуждают нас двигаться, чувствовать и противостоять обыденности.

CHMF Акционеры «Северстали» на общем собрании акционеров утвердили дивиденды за III квартал 2024 года Акционеры «Северстали» утвердили решение выплатить дивиденды на одну акцию в размере 49,06 рублей на акцию по результатам за III квартал 2024 года. Датой, на которую составляется список акционеров, имеющих право на получение дивидендных выплат, является 17 декабря 2024 года. Выплата дивидендов профессиональным участникам рынка, которые зарегистрированы в реестре, будет осуществлена до 9 января 2025 года, остальным — до 31 января 2025 года. Ранее, в июне и сентябре этого года, на собраниях акционеров были утверждены дивиденды по результатам за I и II кварталы 2024 года, соответственно. Их размер составил 38,30 рублей и 31,06 рублей на акцию. Таким образом, размер дивидендов за 9 месяцев 2024 года с учетом уже выплаченных дивидендов за I и II кварталы 2024 года составит 118,42 рублей на акцию. #СеверстальИнвестиции #СеверстальIR