Локализация производства кузовных элементов в России

Войти

локализовали производство штампованных кузовных элементов для лёгких коммерческих моделей Sollers Atlant и Sollers Argo. Организация полного цикла заняла менее года, а общий объем инвестиций в проект составил 4,3 млрд рублей. Производство размещено в Татарстане, где выпускается около 120 деталей кузова из оцинкованной стали ММК - все крупные внешние и внутренние элементы кузова, включая двери, крылья, капоты, боковины и крыши, а также несущие элементы. Кроме того, локализованы процессы контроля геометрии готовых компонентов. Применение локальных деталей позволит значительно повысить коррозионную стойкость кузова, а также улучшить его качество и геометрическую точность. Павел Шиляев, генеральный директор ПАО «ММК», подчеркнул: «Непрерывно улучшая качество продукции для автопрома, мы стремимся соответствовать самым высоким производственным стандартам. Многолетнее сотрудничество с ведущими автоконцернами страны, и с компаниями, имеющими опыт локализованного производства в России, позволило нам приобрести необходимый опыт и компетенции. Останавливаться на достигнутом не планируем, впереди – новые проекты». Николай Соболев, генеральный директор ПАО «СОЛЛЕРС», отметил: «Начиная с апреля более 50% массы кузовов Sollers Atlant и кабин Sollers Argo штампуется в России из оцинкованного отечественного металла. Это уникальное достижение для автопрома: СОЛЛЕРС первым среди автопроизводителей, перезапустивших свои производственные площадки, достиг такой локализации кузова и кабины автомобиля». Подробнее:

6,8 млрд рублей от цифровизации на ММК Внедрение цифровых решений на Магнитогорском металлургическом комбинате приносит весомые финансовые результаты. По итогам первого этапа стратегии цифровизации общий экономический эффект к 2025 году ожидается на уровне 6,8 млрд рублей. С 2020 по 2024 год на ММК реализовали 95 цифровых проектов. Инвестиции в них составили 3,9 млрд рублей, а средний срок окупаемости – всего 2,4 года. Самую значительную экономию дали система «Оптимальный чугун» для аглококсодоменного производства и система оптимизационного планирования. Более половины проектов (51 из 95) использовали технологии искусственного интеллекта. Чтобы усилить эту работу, в марте 2025 года все разрозненные команды по ИИ объединили в единый Центр искусственного интеллекта ММК. Это ускоряет внедрение и унифицирует подходы. Уже работает система, которая в режиме реального времени отслеживает риски сбоев в технологии. Если параметры выходят за рамки, она автоматически оповещает специалистов, корректирует процесс и создает карту для исправления. Такая система действует по всему производственному циклу – от выплавки стали до готового проката.До 2028 года ММК планирует создать корпоративную платформу «Цифровой анализ качества». Она будет автоматически рассчитывать ключевые показатели, исключая человеческий фактор, и переведёт управление качеством на прогнозные модели. «Объединение всех центров компетенций по ИИ в единый центр позволило более эффективно внедрять проекты и унифицировать компоненты нашей цифровой платформы», – отметил руководитель по системе качества и менеджмента процессов ПАО «ММК» Николай Гладких. Подробнее: https://mmk.ru/ru/press-center/news/mmk-ozhidaet-6-8-mlrd-rubley-ekonomicheskogo-effekta-ot-vnedreniya-95-tsifrovykh-proektov/ #ммк #mmk MAGN

Магнитогорский металлургический комбинат и СОЛЛЕРС